近期，工信部印发了《关于运用新一代信息技术支撑服务疫情防控和复工复产工作的通知》，通知指出，要深化工业软件、人工智能等新技术的应用，加快恢复制造业产能。在政策助力和企业数智化需求不断上升的背景下，工业软件将继续向好发展。
2019年，我国工业软件市场规模达1720亿元，增速为16.45%，按照当前趋势，预计2020年中国工业软件市场规模将达到2010亿元。
MES系统：现代制造业的信息化纽带
在诸多工业软件中，MES系统处于企业的中间层，它作为车间级的全信息管理系统成为整个工业软件系统中的心脏。MES系统既要承接上层ERP等系统下达的生产计划，又涉及与底层自动化系统和各类设备的信息采集，实现设备与工装管理、质量管理、人员派工、在制品管理、生产追溯、车间排产等功能的集成应用，并与下游的仓储物流等系统进行集成，从而实现从订单、生产到产品完成的整个生产过程的全流程信息管控，因此具有承上启下的关键地位。
市场环境的变化和现代生产管理理念的不断更新，导致了企业的生产模式转变，企业和车间的管理人员就发现了车间这块地方的重要性，一个制造型企业能否良性运营，关键是使“计划”与“生产”密切配合，企业和车间管理人员可以在最短的时间内掌握生产现场的变化，做出准确的判断和快速的应对措施，保证生产计划得到合理而快速的修正。
MES系统不仅能处理制造过程中具有生产与管理双重性质的信息，而且能将生产过程的信息和经营管理的信息进行转换、加工和传递，是面向过程的生产与经营活动的桥梁，是制造企业实现信息化、数字化、智能化的关键。
传统MES“进化”，迈出智能化步伐
随着工业4.0标准的制定与影响，传统的MES也正在发生着潜移默化的改变。智能化的MES被提上日程，也为广大制造企业所关注。在智能制造的大趋势下，传统的MES正在逐渐转向智能化。
这种转变首先体现在传统的数字管理向智能管理发展方面。在工业4.0时代，生产变化及灵活性更高，生产要素须自动配置，必然要求在生产全过程的数字化的基础上，增加智能优化方法。
工厂的智能化分为两个层次。一个层次是实现微观层面的智能优化。比如在工序层面的控制中，在区域协调优化中采用智能化技术。或者在某一个专业领域，如设备的状态预测、质量预警及生产预警。另一个层面是宏观层面，根据生产过程中各要素的数字化，形成计划、排产、质量控制、过程跟踪的闭环反馈，采用智能优化算法进行协同优化。
此外，智能制造环境下软硬一体化加速融合。传统的MES是靠“人”作为底层支撑实现运行的，比如常见的派工下发后的执行反馈都是由人来完成的。但随着工业互联网技术和CPS技术的发展，MES呈现出软硬一体化集成运行的特点，典型的案例场景罗列如下：
MES直接从机床或设备等装置自动获取执行反馈状态；
MES直接向机床或机器人等装置下发执行程序或执行指令；
MES直接向AGV等物流设备或装置下发执行指令；
MES根据实物的数字标识自动反馈获取实物状态；
MES直接从硬件装置读取状态、工艺参数、工件精度等数据，为后续的决策推理提供支持。
MES系统通过数字化生产过程控制，借助自动化和智能化技术手段，实现车间制造控制智能化、生产过程透明化、制造装备数控化和生产信息集成化。随着国内外经济环境的变化，中国制造业对信息化、数据化的需求不断增加，企业更加注重精益生产、柔性制造。作为中层执行层的MES，需求也呈现出快速增长的态势。
MES在发达国家已实现产业化，并出现了一批领军企业。相比较国外MES，我国MES行业发展历程较短，市场刚刚兴起。国内企业现状规模较小，竞争力较弱，但由于国内制造业MES使用率较低，所以市场弹性较足，加之国内软件型人才成本较低和软件服务企业更加了解制造业生产流程，因此国内正在快速成长出一批优秀的MES企业。
